LiPo-Liner 2009

Der Bau eines auf Lithium Polymerakkus optimierten Hotliners

Im Prinzip handelt es sich um den Baubericht eines ganz normalen showflugfesten Hotliners. Aufgebaut wird er mit einer modifizierten Raketenwurm 1 Fläche, einem normalen Raketenwurm 1 Leitwerk und einem F5B-Rumpf alter Machart, der viel Platz für Akkus bietet, mehr als sonst üblich.

Als Antrieb wird ein Plettenberg 220/37 A1 P6 7:1 mit YGE 200 HV FAI-Steller verwendet.

Bei den Akkus genießen die SLS5000er 30C/55C einen guten Ruf - also 6s bitte! Bereits im Erstflug bei nicht vorgewärmtem Akkus lagen bis zu 4,9kW an. Auch bei den ersten Messungen vor dem Erstflug verschaffte sich dieser Antrieb gehörig Respekt. So wie der Rumpf festgehalten werden muss, ist schon nicht mehr normal ! Dieses Setup ist für Leute ohne entsprechende Erfahrung nicht zu empfehlen, um nicht zu sagen gefährlich.

Baubericht:

Für den Bau werden "vorhandene" Formen verwendet. Raketenwurm 1 Fläche und Leitwerk und ein alter F5B-Rumpf. In der RW1-Flächenform wurden die Rumpfanformung und Aussparungen für Akkus auf der Unterseite entfernt. Damit passt die Fläche weitgehend auf den alten F5B-Rumpf. Dessen Form muss nur noch mit neuen Einsätzen auf die RW1-Teile angepasst werden. Sie war für nackte Flächen mit RG14 gemacht, die Anpassungen an die anderen Komponenten halten sich in Grenzen.

Aufbau der Fläche:

Bei hoch belasteten Fliegern nehme ich lieber kein Abreissgewebe sondern Aramid in Ausrichtung 45° für die Elastic Flaps. Bei Ausrichtung 45° tragen alle Fasern mit. Nicht dass das Abreissgewebe hier mal seinem Namen alle Ehre macht .

Das Gewebe wird wie immer in die in diesem Fall lackierte Form gewalzt. Dies ist unter anderem im Bauberichte zum IOM-Schwertbau bereits beschrieben. Bei aufwändigeren Flächen sauge ich aber nicht wie dort beschrieben die ganze Schale in einem Gang ein. Im ersten Arbeitsgang wird die Aussenlage (25er Glas und 93er Kohle zusammen mit den Elasticflaps und dem 1mm Balsa) eingesaugt. Einige Bekannte schwören darauf, den Stützstoff hoch präzise vorzubereiten, Aussparungen für den Holmgurt, ... bereits rein zu schneiden und ihn so einzusaugen. Ich bevorzuge das Balsa mit Übermaß recht stumpf auf die Aussenlage zu saugen und die Aussparungen erst in diesem Zustand raus zu kratzen. Mit angeschliffenen Schraubenziehern verschiedener Breite geht dies ganz hervorragend.

Anschließend werden die Rovings für die Holmgurte getränkt und in die Aussparungen eingelegt. Die Dimensionierung berechne ich mit dem ganz hervorragenden Excel-Tool von Christian Baron. Innenlage drauf und mit Abreissgewebe und reichlich Toilettenpapier wieder absaugen.

In dem Bild sieht man, wie das ganze mit zu wenig Toilettenpapier aussieht. Das überschüssige Harz aus den Rovings saugt sich in das Toilettenpapier. Ist dieses dermassen durchgetränkt, war die Lage zu dünn für das abzusaugende Harz. Egal, nu ist rum, die Fläche wird ~10gr schwerer als nötig so schnell ist es geschehen .

Zum weiteren Ausbau wird das Abreissgewebe abgezogen und hinterlässt eine für Verklebungen optimale, raue Oberfläche.

Ein Schwerpunkt bei diesem Flieger lag für mich darin, endlich mal einen Vierklappenhotliner zu bauen, dabei aber für Showflug keine Kompromisse einzugehen. Ich bin kein Freund der "bekannten" 10mm Flächenservos, die meistens für diese Flieger empfohlen werden. Entweder es tut ein D60, auf Wölbklappe will ich aber was robustes mit Metallgetriebe. Die Wahl fiel auf das 11mm Servo von Futaba, das S3150. Dies musste nur durch herunterschleifen davon überzeugt werden, in den für 10mm knappen Bauraum zu passen. Das einzige, was vorab klar war, war dass es um 1/10 gehen würde - knapp passend oder knapp nicht.

Ein Servo ist erst dann dünn genug, wenn es an die Innereien geht und in dieser Art runter geschliffen passt es auch auf WK in die RW1 Fläche. Kleine Warnung: Das ist natürlich nicht im Sinne des Herstellers und wenn das Servo eingeklebt wird, muss man aufpassen, es nicht mit Harz zu fluten.

Auch die D60 auf QR haben etwas Federn lassen müssen, wenn auch bei weitem nicht so extrem. Die Servos werden jeweils in die passende Flächenseite geklebt, so dass nach dem Verkleben ihre Funktion geprüft werden kann. Das erste Verkleben erfolgt mit vergleichsweise viel Harz-Baumwoll-Mumpe. Natürlich sind die Servos etwas abgedichtet, eine Kontrolle ist aber besser. Danach wird das ganze mit Dichtmasse abgedrückt, um sicher zu gehen, dass die Servos wirklich nicht verpresst werden.

Für den Innenausbau fehlen dann noch die Stege für den Hauptholm, Flächenabschluss und Klappen. Diese schneide ich aus 6mm und 3mm Depron. Später werden sie mit Kohleschläuchen überzogen, was ihnen die Stabilität gibt. Das Depron selbst hat später keine tragende Funktion mehr.

Die ganzen Stege werden mit kleinen Balsaklötzchen auf Position gehalten. Das ganze wird auf die Weise ein ziemliches Puzzle aus Kleinteilen, dafür muss im Abschluss nur noch alles "zusammen geschmissen" zu werden.

Die Verschraubung liegt innerhalb des Holmsteges und ist so mit sehr wenig Material (Gewicht) optimal anbindbar. In der Form sind Passstifte, so dass der Holmgurt nicht durchbohrt werden muss. Der Bereich der Verschraubung im Holmsteg wird mit Baumwoll- oder Kohlekurzschnittmumpe aufgefüllt.

Die Stege sind inzwischen alle mit Kohleschlauch überzogen. Ein Arbeitsgang, der bei Schließen der Form recht früh kommt, damit die Kohleschläche etwan angelieren. Die Depronstege sind zwar pröäzise zugeschnitten, so dass sie nicht stark verpresst werden, so besteht aber mehr Sicherheit, dass die Kohlefaserschläuche nicht ausbauchen, was die Belastbarkeit des Steges drastisch reduzieren würde.

Da alles gut vorbereitet ist, muss jetzt nur noch alles mit etwas Mumpe zum verkleben zusammengesetzt werden. Hier macht sich die viele Arbeit vorweg mit den ganzen Kleinteilen, Abstandshaltern, ... bezahlt.

Ein paar Zwingen und die Form ist dicht. Das ganze muss jetzt einen Tag aushärten, lieber länger. Komischerweise werden die ganzen Kleinteile immer über Tage mit viel Zeit vorbereitet, auf das Aushärten zu warten, fällt dann aber doch wieder schwer.

Das Entformen eines größeren Bauteiles ist immer wieder spannend und hat irgendwie was von Weihnachten. Mal wieder hat sich die untere Form zuerst ablösen lassen.

Um die Oberseite auch zu Gesicht zu bekommen, war dann Zeitungspapier notwendig, um es zwischen Form und Fläche durch zu ziehen. Hier ist Gedult und gezielte Kraft gefragt. Beim Entformen kann man viel retten aber auch alles kaputt machen. Erster flüchtiger Eindruck: Keine Macken, sieht gut aus.

Anschließend folgt der Ausbau der Fläche. Die Klappen werden ausgetrennt, Elastic-Flaps gängig gemacht, Ruderhörner eingeklebt, Anlenkungsdrähte gebogen, abgelängt, ...

Verdammt viel Kleinkram, bis man endlich eine funktionierende Fläche hat, wo die Klappen auch die Wege fahren, wie es vorgesehen ist...

Das sind erfahrungsgemäß etwa die Ausschläge, die gut flatterfest realisiert werden können:

Wie es bei mir so ist, von den unbeliebten Aufgaben mache ich immer keine Fotos - Rumpf ausrüsten, Leitwerk anlenken, ...

Die ersten Flüge sind inzwischen erfolgt. Ich warte noch auf die 2s Packs SLS 5000er, kann also momentan nur 4s fliegen. Mit der 17x18 RFM liegen dann am Boden kurzzeitig gemessen 260A an, das ist für den Steller eine harte Probe. Inzwischen ist auch ein Elko ausgekocht und der Flieger wartet auf Ersatz, mal gucken, ob ich mehr Elkos an die Stelle gelötet bekomme, wie vorgesehen sind. Das gäbe etwas mehr Reserven.

 

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letzte Änderung Juni'09

erstellt Feb.'09

© Eike Timm